常見問題

全面性的生產與設備管理制度，目的是 提升設備綜合效率（OEE）、減少故障與品質問題、並讓所有員工參與設備的維護與改善。
TPM 是從日本發展起來的工廠管理方法，強調「預防勝於修理」，並希望透過制度化的保全活動，達成以下三大目標：
1. 零故障（Zero Breakdown）
2. 零不良（Zero Defect）
3. 零災害（Zero Accident）
此目標化為廠內實際進行方面如下：
1 自主保養（Autonomous Maintenance）
1.1 操作人員每天執行基本的保養：清潔、潤滑、點檢。
1.2 目的是讓操作員熟悉設備狀況，及早發現異常。
2 個別改善（Focused Improvement）
2.1 分析並改善造成浪費的根本原因。
2.2 對象如故障、停機、不良品、切換時間等。
3 設備保養（Planned Maintenance）
3.1 系統化的預防保養與預測保養。
3.2 減少突發性故障。
4 初期管理（Early Equipment Management）
4.1 新設備或新產品導入階段就納入保養與品質考量。
4.2 提升設備的可維護性與操作性。
5 品質保養（Quality Maintenance）
5.1 透過設備條件穩定化來確保品質。
5.2 減少因設備異常導致的品質問題。
6 教育訓練（Education & Training）
6.1 強化員工技能，培養操作員、技術員與管理者的保養知識。
7 安全與環境（Safety, Health & Environment）
7.1 建立安全、健康且環保的作業環境。
8 TPM辦公室活動（Office TPM）
8.1 改善辦公部門的效率，例如文書流程、自動化報表等。

智慧化執行 TPM（全員生產保全）=「把 TPM 數據化、可視化、自動化、AI 化」，從傳統的人工記錄與經驗式管理，進化為預測、即時、持續改善的工廠設備管理模式。
智慧化 TPM 的六大實踐手法
1. 導入 IoT 感測器監控設備狀況(中方AIQ系統)
• 溫度、壓力、振動、電流、油壓等數據即時採集
• 即時判斷異常，如馬達過熱、壓力下降
• 推薦設備：震動感測器、溫濕度模組、工業攝像頭等
※效益：異常可提早預警，防止突發停機
2. 建立 TPM 數據平台／看板
• 將 OEE、MTTR、MTBF、自主保養進度等資料上雲
• 用 Power BI / Grafana / MES 系統呈現
• 管理者與現場即時掌握改善進度與異常
※效益：可視化管理、跨部門協作更順暢
3. 數位化保養與點檢（e-CLIT / e-Check）(中方TPM系統)
• 使用平板或手機 App 進行日常點檢與保養記錄
• 設備異常拍照上傳、QR code 掃描歷史維修紀錄
• 可連接 CMMS 系統（電腦化維修管理系統）
※效益：杜絕手寫錯誤、縮短維修反應時間
4. 導入 AI 預測性保養（PdM, Predictive Maintenance）(中方AIQ系統)
• 利用歷史數據 + AI 模型預測設備何時會故障
• 建立設備壽命模型、異常行為偵測
• 可使用 Python + 機器學習模型（如 LSTM）分析
※效益：減少無效保養，提升產能稼動率
5. 數位改善提案與知識庫（Kaizen 系統）(中方TPM系統)
• 提案與改善活動電子化（如使用 Notion、SharePoint）
• 建立標準作業步驟（SOP）、失效模式與對策（FMEA）知識庫
• 改善前後數據比較自動化追蹤
※效益：知識保留不靠經驗，改善可持續追蹤
6. 整合 MES / ERP / CMMS 系統
• MES（製造執行系統）→ 設備即時狀態
• ERP → 零件採購、工單安排
• CMMS → 保養排程、歷史紀錄、維修人力派工
※效益：TPM 與生產、資源管理無縫整合

TPM 系統完全可以透過行動裝置或平板電腦來執行與管理，而且這樣的做法正是智慧工廠／智慧 TPM 的核心之一。行動化不只提升效率，還能大幅降低紙本錯誤、強化資料即時性與透明度。
※用行動裝置或平板執行 TPM 的四大應用方式
1. 電子點檢與自主保養（e-Check / e-CLIT）
• 現場人員用平板打開每日點檢清單
• 一鍵打勾完成點檢 → 自動時間戳記、記錄
• 拍照上傳異常處，附備註／簽名
• 設備貼 QR Code，一掃即跳出對應保養紀錄
🔧 工具：中方TM-OP系統
2. 設備報修與維修任務派工
• 現場可直接用手機平板「一鍵報修」
• 系統自動推播給維修人員（LINE、Email）
• 派工後手機顯示維修任務內容
• 維修完成簽核，系統自動記錄 MTTR、MTBF
🔧 工具：中方TM-OP系統、中方TPM系統
3. 智慧化保養提醒與 AI 預警
• 平板上即時跳出即將到期保養提醒
• 設備數據（如震動異常）透過 AI 預測模型自動推送通知
• 維修人員用平板查看異常分析與建議措施
🔧 工具： 中方TM-OP系統、中方TPM系統
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4. TPM 知識庫與 SOP 閱讀／回報
• 設備操作標準、點檢SOP、保養影片 → 掃 QR 即看
• 平板可進行學習測驗、培訓簽到回報
• 現場改善前後照片紀錄，快速留存
🔧 工具：中方TM-OP系統

TPM（全員生產保全）系統雖然能大幅提升設備效率與現場改善文化，但在實際導入與執行過程中，常會遇到跨部門協作、觀念改變、執行持續性等挑戰。
TPM 執行的 6 大常見困難點與對應解決方式
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1. 操作人員認知不足，不願主動參與自主保養
• 多數操作員認為「維修是設備課的責任」，不理解 TPM 中「自主保養」的價值。
解決方式：
• 初期導入中方系統時要教育訓練 + 實例分享
• 推動「自主保養日」+ 簡單可完成的 CLIT 任務（清潔、潤滑、點檢、緊固）
• 將自主保養績效與獎金、績效考核掛鉤
2. 高階主管支持力道不足 / TPM 僅由基層執行
• 缺乏中高層的參與與 KPI 驅動，導致推動流於形式。
解決方式：
• 將 MTBF / TPM 提案數量等納入部門主管月 KPI
• 設立 TPM 專案辦公室，由副總或處長級擔任領導
• 定期舉辦「TPM 改善提案發表會」，邀請高層參與評分
3. 點檢與維修紀錄紙本化、管理困難
• 手寫記錄不清楚、易遺失，也無法進行數據統計分析。
解決方式：
• 使用平板進行數位化保養記錄
• 所有設備貼上 QR Code，一掃即進入點檢畫面
• 導入簡單的 異常統計系統，週報自動化
4. 部門牽涉多、責任不清，推動難以協調
• 設備、製造、品管、工程部門之間容易互相推諉。
解決方式：
• 明確劃分 TPM 責任 → 自主保養：製造 / 計劃保養：設備 / 改善活動：跨部門小組
• 成立 TPM 小組（含 PM、製造、品保），設定共同任務
• 推動「跨部門 TPM 專案」評選與嘉獎（建立合作風氣）
5. 改善活動停留表面，無數據支撐與持續追蹤
• 提案只是為了完成 KPI，沒有後續追蹤與標準化。
解決方式：
• 系統導入「提案 + 實施後 OEE / 損失率變化」為提案評選基準
• 所有改善提案需附 KPI 數據 + 現場照片(利用平板收集)
• 設立改善專區看板：前後改善對比、問題點轉化為 SOP
6. 系統資訊分散，無法整合設備保養、稼動與報修資料
• MES / Excel / 紙本 / ERP 等資料各自為政
解決方式：
• 推動系統整合：MES + CMMS + BI 看板
• 選擇可整合型 TPM 平台（如 中方TPM+TM-OP系統使用
• API 或自動化工具（如 Zapier、AppSheet）串連保養與報修

各行各業皆可以推導，以下舉一些案例
1.電子業（如組裝、模組、電腦周邊）
特性：
• 自動化程度高，產線變動頻繁
• 敏感的品質與交期要求
• 多為 SMT、模組裝配等細緻工作
TPM 重點：
• 自主保養：操作人員需每日執行基礎保養與點檢，如 SMT 吸嘴清潔、供料系統檢查
• 品質保養：避免異物（如塵粒、油污）造成短路或不良焊點
• 初期管理：新設備/新產品導入時考慮良率與保養性設計（如改善可視化點檢）
成效指標：
• SMT 良率、AOI 不良率、平均故障間隔時間（MTBF）
2.半導體（晶圓製造、封測）
特性：
• 高精密、高價值資產（如光刻機、蝕刻機）
• 無塵室環境，環控要求高
• 良率關鍵、產品驗證週期長
TPM 重點：
• 設備保養與預測性維護（PdM）：利用感測器/AI 分析異常震動或壓力趨勢，避免突發故障(中方AIQ系統)
• 品質保養：防止奈米級異常如金屬汙染、顆粒污染
• 教育訓練：強化操作員對於 Class 1 環境的日常習慣管理
成效指標：
• 成本良率（Cost Yield）、稼動率、停機次數、WIP 生產週期
3.車廠（汽車組裝、車用零件）
特性：
• 產線大量自動化，對故障容忍度低
• 有 TPM 起源背景（如豐田）
• 生產節奏固定（Takt Time）
TPM 重點：
• 自主保養：每位操作員對其設備負責，包含每日清潔、點檢、潤滑（CLIT）(中方TPM)
• 安全與環境：因作業有吊掛、搬運，注重零災害
• 個別改善（Kaizen）：員工持續提案降低換線時間、提高工序效率
成效指標：
 停機時間、首次良品率（FTQ）、工安事件件數、SMED（快速換模時間）
 降低設備故障與維修成本
 提高產品品質與交期穩定性
 建立現場人員的保養意識與責任感
 強化部門協作與持續改善文化（Kaizen）
4️.化學業（化工、石化、製藥）
特性：
• 設備連續運轉（如反應槽、泵浦、管線）
• 有高風險作業（如腐蝕、爆炸）
• 停機代價高，需預防性保養更徹底
TPM 重點：
• 設備保養：建立定期保養制度（PM），搭配 PdM 減少意外停機
• 安全與環保：強化危險源辨識、緊急應變訓練
• 初期管理：新原料與流程變更需經設備適應性與安全評估
成效指標：
• 安全事故次數、異常停機率、汙染排放合格率
5.PCB 業（印刷電路板）
特性：
• 涉及多段複雜流程（鑽孔、壓合、蝕刻、電鍍）
• 高污染風險（酸液、金屬渣）
• 良率與化學品管理密切相關
TPM 重點：
• 品質保養：減少污染造成的短路、線路缺陷
• 自主保養：例如曝光機、壓合機每日由操作員清潔與點檢
• 初期管理：新線路設計階段就導入設備條件與維護考量
成效指標：
• 內層/外層良率、清潔度報告、每日設備稼動率

要推導一套有效的 TPM 系統（Total Productive Maintenance，全員生產保全系統），必須有計畫性地從文化建立、制度設計、數據導入、跨部門推動逐步展開。這不是單純做保養，而是一套提升設備效能、品質穩定性與組織改善文化的管理架構。
一、TPM 系統推導總流程（8 步驟）
步驟 1：成立 TPM 專案組織
• 任命 TPM 專案負責人與推動幹部（跨部門）
• 確立 TPM 的使命、推動目標與階段性 KPI
• 向全廠宣告高層支持與參與
成果：TPM 組織架構圖、推動方針、初步計畫表
步驟 2：現況盤點與目標設定
• 設備清冊整理（基本資料、年限、保養頻率）
• 現有維修制度、自主保養現況、稼動率（OEE）
• 設定目標（如 OEE 提升至85%、MTBF 提高 20% 等）
成果：TPM 現況分析報告、KPI 對標目標表
步驟 3：建立自主保養制度
• 建立日常點檢表（CLIT：清潔 Clean、潤滑 Lubricate、點檢 Inspect、緊固 Tighten）
• 培訓操作人員執行「自己的設備自己顧」
• 設計可視化標準（如點檢項目板、保養卡、QR碼掃描）(中方TM-OP)
成果：自主保養卡、點檢記錄表、培訓證書
步驟 4：導入計劃保養機制
• 建立設備的保養週期計畫(中方TPM）
• 根據使用頻率、歷史故障等做等級分類（A/B/C 設備）
• 導入維修記錄管理（中方TPM系統）
成果：計劃保養週期表、保養任務排程、維修歷史檔案
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步驟 5：推動個別改善（Kaizen）活動
• 組成小組針對「六大浪費」發起改善（停機、不良、切換等）
• 使用工具：魚骨圖、5 Why、OEE 分析、FMEA
• 建立「改善提案制度」與獎勵機制
成果：改善報告書、前後數據比較、標準化 SOP
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步驟 6：推動品質保養與初期管理
• 分析設備異常對產品品質的影響。
• 新機、新產品導入時即導入維護與點檢觀點（中方TPM）
• 結合 中方SPC（統計製程控制）、異常履歷(中方COM)
成果：品質保養統計測試、導入驗收檢核表
步驟 7：導入數位系統與智慧化模組(AIQ)
• 設備狀況 → AIQ監控
• 保養記錄 → TPM系統
• 改善可視化 →-TM-OP平板系統
• 預測保養 → AIQ機器學習建模
成果：TPM 數據平台原型、智慧保養試點設備
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步驟 8：持續追蹤與認證活動
• 每月 TPM 會議檢討改善進度與 KPI 指標
• 設定 TPM 小組評比制度、最佳改善提案展示牆
• 可導入 JIPM（日本生產保全協會）TPM 獎項作為長期目標
成果：TPM 績效報告、獎勵制度、持續改善文化建立