常見問題

FMEA (Failure Mode Effect Analysis) 失效模式分析，是用於前期品質計畫的重要一環，強調事前的預防 , 最早是用在NASA 太空計畫，隨著時代的演進漸漸深入現代品管，在21世紀的現在尤其重要。

IATF16949 等現在汽車工業對此非常重視，以前的台灣因為都是複製國外的產品，常常做出產品是知其然不知其所以然，現在如果不針對品質源頭的 FMEA 好好努力，在OEM🡪ODM🡪 自有品牌新產品的浪潮下，很容易就會被淘汰，因為客戶對台灣廠商的要求已經從製造工廠(現在是中國大陸取代工廠的位置)轉而升級為設計 🡪 製造整合 , 因此對品質源頭的FMEA 也會特別重視，中方科技對此在 2008 年起有深入探討，針對2019VDA新版FMEA理論與實務有深入應用，如不清楚可參加中方研討會，詳情請上官網報名或致電中方科技 02-25922510 。

FMEA是一種系統方法，使用表格及問題解決方法從範圍_結構_功能_失效_風險_優化_結果文件等七步法分析失效模式及其效應，並評估其嚴重度、發生度、偵測度及目前管制方法，從而計算優先指數AP或風險優先指數(RPN)，最後採取進一步改善優化，如此持續進行，以達防患失效模式及效應發生於未然。風險優先數RPN =嚴重度(S) * 發生度(O) * 偵測度 (D)

FMEA 的分類有
設計（DESIGN FMEA :為防止和消除相關製品或設計的失效點。製程（PROCESS FMEA）: 為防止和消除相關製品或其他製程的失效點。 我們的重點是DFMEA&PFMEA

DFMEA設計的潛在 FMEA 是一種分析技術，係由負責設計的工程師或小組使用，在盡可能的範圍內用來確保所有潛在的失效模式及其原因均已納入設計考量並予以處理。

最終成品及其所有相關的系統、子系統及零組件，都應納入評估，DFMEA是設計小組想法之功能摘錄(包括依據經驗有可能失效事項之分析)。根據潛在失效模式對顧客的影響程度，列出優先順序來，並據以建立設計、改善、開發及驗收測試或分析之優先順序系統。

PFMEA製程的潛在 FMEA 是一種分析技術，係由負責製程的工程師或小組使用，在儘可能的範圍內用來確保所有潛在的製程失效模式及其原因/機制均已納入考量並予以處理。製程潛在 FMEA旨在：

1.鑒別製程的機能和要求鑑別潛在的產品和製程有關的失效模式
2. 評估失效對顧客的潛在影響
3. 鑒別潛在的製造或組裝過程原因和鑑別製程變數 ( Variables )，並且據以管制降低發生率或失效情況的偵測度
4. 鑒別製程變數，以著眼於製程管制
5. 列出潛在失效模式之排序，並據以建立考慮採取預防／矯正措施的優先順序
6. 將製造或組裝過程的結果予以文件化。

這裡講的主要是PFMEA&CP串接，PFMEA 注重在製程中各流程的失效模式與後續優化措施，客戶實際指的是PFMEA裡的優化措施要如何落實，這就要落在CP來落實之前PFMEA的優化措施。CP 是針對各製程中的失效模式優化措施中

1.AP優先順序高
2.SC(Special Character 客戶或法規要求的特殊因素3.CC(Critical Character)製程或法規要求的關鍵特性因素)】的相對應管制計畫，主要是確保在實際製程檢驗過程中，有具體相對應措施針對重要失效特性，使其發生率Ｏ降低或是偵測度Ｄ提高。相對CP，後面落實的就是MSA量測系統&SPC統計製程管制 !