順德工業 - 跨越傳統創新未來的FMEA

即時效率的品質監控研發流程再造工程

　　順德工業於民國56年成立，除為國內外知名文具品牌，與全台導線架及金屬五金第一大廠外，在台灣模具製造業同時具有領導地位，品質深受認同與肯定，本身擁有完整研發體系與高品質之加工設備與檢驗儀器，在精益求精與對自我品質要求的情況下，於多年前即與中方科技技術合作導入 OCAP、8D之品質異常處理流程系統，針對客訴與廠內異常等即時建立異常清單，進行分析找出根本原因並提供解決對策，同時有效追蹤異常單狀態、同步監控廠內各品質檢驗站之品質狀況，嚴謹管控品質，成功的提升良率與降低異常生產成本，效果顯著。
 
  • 　　順德工業本身擁有豐富 FMEA管理經驗，基於長期合作愉快，順德工業於 2011年導入中方科技失效模式 FMEA系統，期望能藉由改善研發效率及建立知識庫平台，落實 APQP、PPAP的先期產品規劃，配合 PLM、PDM之產品設計管理，滿足客戶稽核規劃、建立廠內產品製程經驗庫，配合國外廠商對 FMEA系統之要求，一次性將工廠管理系統化，降低工廠製造品質成本之潛在危機，達到市場優勢競爭的產品生產品質成本架構。順德工業初期先執行資料整合，將過往各部門建立之 FMEA資料進行匯整，建立MiDFUN FMEA系統為全廠共同使用平台，規劃跨系統之資料串聯功能，避開各部門獨立系統以致資料雜亂無法統籌管理；組織分工方面，由研發部門負責 D-FMEA之建立，生產單位負責 P-FMEA之管理，品保單位執行系統推導，透過使用者與資訊廠商合作，雙方期許應用 FMEA系統打造更健全的企業關鍵核心及KM知識經驗庫，運用系統進行開發新技術新產品，避免失效現象不斷發生或不當矯正行動重覆執行。
 

　　順德工業以品保處長及經理為 FMEA系統執行軸心，要求以 5W3H嶄新之深層異常追溯精神，落實 FMEA失效模式之原因探討，協調生產線及研發單位共同預防問題再生，並以時間區間來解析各專案產品之RPN風險指數及利用 S.O.D 之數據差異來分析工廠品質潛在危機，透過 Control Plan 與 FMEA之連動關係，通知同類型產品之開發核心小組與品保單位共同改善失效問題，讓任何有效或失效之矯正措施能即時分享各單位，該廠於 FMEA領域之專業與經驗及長遠宏觀策略，都實為業界楷模。

 
　　2020年，經過多年合作，大陸順德將預定討論QRP相關進一步產品可行性與提升整合力，同時IATF新版的FMEA考驗也隨之而來，相信雙方對系統整合與提升將更進一步提升自動化與品質資訊化，讓順德走在時代的前端，提前滿足客戶可能的需求，成為台灣品質的模範生。
 

▍深入閱讀

產品介紹
FMEA失效模式與
效應分析

產品介紹-
APQP & PPAP

產品介紹-
COM-8D客訴管理
品質異常改善系統

常見問題-
FMEA能否再深入說明
一下?DFMEA和PFMEA
有何差別 ?