邱培其　|　2023 年 2 月 23 日

生産部品承認プロセス-
（Production part approval process）略称 PPAP

生産部品承認プロセス（Production part approval process）略称 PPAP は、自動車産業のサプライチェーンで用いられる品質保証プロセスであり、その目的は部品サプライヤーおよびその製造プロセスに対する信頼を確立することにあります。実際に生産された部品は測定され、PPAP 試験フォーム上の各試験項目を完了する必要があります。

自動車工業行動集団（AIAG）は共通の PPAP 標準を提示しており、これは先行製品品質計画（APQP）の一部として、共通の用語と標準フォームを用いてプロジェクト状態に関する文書を作成することを推奨しています。ただし、各製造業者にはそれぞれ個別の要求があります。

PPAP プロセスは、部品サプライヤーが顧客の要求を満たすために、その設計および生産プロセスを計画し、APQP を効率的に使用して失敗のリスクを低減していることを顧客に知らせるために用いられます。したがって、サプライヤーの部品承認の要求には、正式な PPAP 文書が伴う必要があり、必要に応じて対応する報告書を提出することもできます。以下に関連の説明を示します。

…生産部品承認プロセス
PPAP は、生産品およびばら材を含む生産部品承認の一般要求を定義しています。
PPAP の目的は、サプライヤーが顧客の技術設計記録および仕様のすべての要求を正しく理解しているか、また見積りに基づく生産量の条件下で実際の部品量産プロセスを実行するなかで、これらの要求を継続的に満たす潜在能力を有しているかを確認することにあります。

PPAP に用いる製品は次の条件を満たす必要があります。

1. 重要な生産プロセスから採取すること。
2. 1 時間から 8 時間の生産であり、規定の生産数量が少なくとも連続生産された 300 個の部品であること。ただし顧客代表が別途規定する場合を除く。
3. 生産現場で、生産環境と同一の測定具、工程、材料、作業員を用いて生産すること。
PPAP の Level 等級要求
1. 設計記録
2. 技術変更文書（ある場合）
3. 顧客技術承認（要求される場合）
4. 設計 FMEA
5. プロセスフロー図
6. プロセス FMEA
7. 寸法結果
8. 材料・性能試験結果
9. 初期工程研究
10. PSW 部品提出保証書、外観承認報告書（AAR）…等。

生産部品承認プロセス（Production Part Approval Process、略称 PPAP）

生産部品承認プロセスに含まれるもの

生産部品承認プロセスは、生産品およびばら材を含む生産部品承認の一般要求を規定しています。

生産部品承認プロセスの目的

PPAP の目的は、サプライヤーが顧客の技術設計記録および規範のすべての要求を正しく理解しているか、また、その生産プロセスが、実際の生産プロセスにおいて規定どおりの生産工程と品質で顧客の要求を満たす製品を生産する潜在能力を有しているかを確認することにあります。

生産部品承認プロセスの適用範囲

PPAP は、ばら材、生産材料、生産部品または補修部品を提供する内部および外部サプライヤーの現場に適用される必要があります。ばら材については、顧客が要求しない限り、PPAP を要求しないことができます。

生産部品承認プロセスの内容

一、総則

次の状況に対して、サプライヤーは顧客の製品承認部門からの完全な承認を取得する必要があります。

1. 新しい部品または製品（以前に顧客へ提供したことのない特殊な部品、材料または色）。

2. 以前に提出した部品の不適合箇所を是正した場合。

3. 設計記録、技術規範または材料に関する技術変更によって生じた製品の変更。

4. PSW で要求されるあらゆる状況。

二、PPAP のプロセス要求

（一）生産部品：PPAP に用いる製品は、有効な生産プロセスから採取する必要があります。

いわゆる有効な生産プロセスとは、

1 時間から 8 時間の生産。

かつ、少なくとも連続生産された 300 個の部品であること。ただし顧客が認可した品質代表が別途規定する場合を除く。

生産環境と同一の装備、測定具、プロセス、材料および作業員を用いて生産すること。

各独立した生産プロセスで製造される部品、例えば同一の組立ラインおよび/または作業ユニット、多孔ダイ、鋳型、設備およびキャビティの各キャビティ位置の部品は、すべて測定し、代表的な部品に対して試験を行う必要があります。

（二）PPAP 要求

サプライヤーは、設計記録、規範などすべての規定要求を満たす必要があり、ばら材についてはさらに、ばら材要求のチェックリストが必要です。

要求を満たさない検査結果は、いずれもサプライヤーが提出した部品、文書および/または記録が却下される理由となります。

PPAP の検査および試験は、資格を有する試験所（内部測定の場合は資格を有する要員）が実施する必要があります。使用する商業的/独立の試験所は、認定された試験所機関でなければなりません。

サプライヤーが商業的試験所に試験を委託する場合は、試験所名を記載した報告書フォーマット、または正規の試験所報告書を用いて試験結果を提出する必要があります。報告書には、試験所名、試験日、試験に採用した標準を明確に記入する必要があります。いかなる試験結果についても、その適合性を漠然と記述するだけでは受け入れられません。

部品の提出等級にかかわらず、サプライヤーは各部品または同一グループの部品について対応する記録を保存する必要があります。これらの記録は、部品の PPAP 文書に記載するか、または当該文書中で言及し、いつでも参照できるようにしておく必要があります。

サプライヤーが例外特例を取得する、または本来の PPAP 要求から逸脱しようとする場合は、事前に顧客の製品承認部門の認可を得る必要があります。そのうえで関連の文書による証明を提示し、承認された文書とともに提出することができます。

1. 設計記録

サプライヤーは、顧客に販売するすべての製品の設計記録を備えている必要があります。

注：誰が設計を担当するかにかかわらず、顧客に販売される製品、部品またはコンポーネントには設計記録が 1 部のみ存在します。設計記録は他の文書を引用し、それを設計記録の一部とすることができます。

2. 認可された技術変更文書

設計記録上に反映されていないが、製品部品または工具上に既に反映されているすべての変更について、サプライヤーは認可された技術変更文書を取得する必要があります。

3. 要求される技術承認

設計記録に規定がある場合、サプライヤーは顧客の技術承認の証拠を備えている必要があります。

4. 設計故障モード影響解析（設計 DFMEA）

サプライヤーが設計を担当する場合は、設計故障モード影響解析（DFMEA）を実施する必要があります。

5. プロセスフロー図

サプライヤーは特定のフォーマットでプロセスフロー図を設計し、生産工程のステップと順序を明確に描き出し、かつ特定顧客のニーズと期待を満たす必要があります。

6. 工程故障モード影響解析（工程 PFMEA）

サプライヤーは IATF16949 の要求に従って工程 PFMEA の解析を実施する必要があります。

7. 寸法検査結果

寸法検証が完了していること、およびその結果が規定要求への適合を示していることの証拠を提供します。

設計記録の日付、変更等級および全寸法結果リスト、承認された技術変更文書を明示します。

測定した部品の中から 1 つを標準サンプルとして指定します。

補助文書に、変更の等級、図面の日付、サプライヤー名および部品番号を記録します。

サプライヤーは、各独立した加工プロセスの寸法結果を提供する必要があります。

8. 材料/性能試験結果記録

サプライヤーは、設計記録または管理計画で規定された材料および/または性能試験結果記録を保存する必要があります。

（1）材料試験結果

設計記録または管理計画に化学、物理、金相要求が規定されている場合、サプライヤーはすべての部品および製品材料に対して試験を行う必要があります。材料試験報告書には次の事項を明示する必要があります。

試験部品の設計記録の変更レベル、番号、日付、および試験技術規範の変更レベル。

試験を実施した日付。部品材料業者の名称、および顧客が要求する場合は、顧客が承認した部品業者リストにおける材料供給者コード番号を記載します。

（2）性能試験結果

設計記録または管理計画に性能または機能の要求が規定されている場合、サプライヤーはすべての部品または製品材料に対して試験を行う必要があります。試験報告書には次の事項を明示する必要があります。

試験部品の設計記録の変更レベル、番号、日付、試験部品が依拠する技術規範の変更レベル。

まだ設計記録に反映されていない認可された技術変更文書。

試験を実施した日付。

9. 初期工程研究

（1）総則

顧客またはサプライヤーが指定したすべての特殊特性について、提出前にその初期工程能力または性能が受け入れ可能であることを確認する必要があります。

サプライヤーは、測定誤差が研究の測定結果に及ぼす影響を理解するために、系統的解析を実施する必要があります。

注1：この要求は、生産プロセスが顧客の要求を満たす製品を生産できる可能性を確認するためのものです。初期工程解析の重点は、計数値データではなく計量値データにあります。

注2：工程能力または性能の評価指数は、顧客とサプライヤー双方が同意したものです。以下では CPK 指数と PPK 指数を紹介します。一部の工程または製品については、他の手法がより適しており、事前に顧客の承認を得た場合は上記の手法に代えることができます。

注3：初期工程解析は短期的なものであり、時間の経過や、人員、材料、方法、設備、測定システムおよび環境の変化によって生じる影響を予測することはできません。短期解析ではあっても、管理図を採用し、順序に従ってデータを収集・解析することが重要です。

注4：X-Bar および R 図を採用できる特性については、短期解析は、バッチ試作プロセスからサンプリングを行い、部品のサンプル量が最小 25、少なくとも 100 個の読み取り値を含むことを基礎として実施すべきです。

（2）工程能力指数

該当する場合、初期工程研究では能力指数または性能指数を採用して最終的に体現すべきです。Cpk—安定したプロセスの能力指数。σ の推定値はサブグループ内の変動に基づいて確定されます（R-bar/d2 または S-bar/C4）。Ppk—性能指数。総変動に基づいて σ 値を推定します（すべての個別サンプルデータについて標準偏差（二乗平均平方根の式）”S” を使用）。短期研究。初期工程研究の目的は工程公差を理解することであり、規定の指数値に到達することではありません。履歴データが得られる、または管理図を作成するのに十分な初期データ（少なくとも 100 個の個別サンプル）がある場合は、プロセスが安定しているときに sigma を計算することができます。

（3）初期研究の受入基準

サプライヤーは、安定したプロセスの初期工程研究結果を評価するために、次の受入基準を採用する必要があります。

結果の説明

指数値 > 1.67　当該プロセスは現在、顧客の要求を満たしています。承認後に生産を開始し、管理計画を実行します。

1.33 ≤ 指数値 ≤ 1.67　当該プロセスは現在のところ受け入れ可能ですが、なお一部の改善が必要となる可能性があります。顧客と連絡を取り、結果をレビューします。量産開始前に改善されない場合は、管理計画を変更する必要があります。

指数値 < 1.33　当該プロセスは現在、顧客の要求を満たす受入基準に達していません。解析結果をレビューし、関連の顧客代表と連絡を取り、改善方法または設計の見直しなどを協議してください。

（4）不安定なプロセス

不安定の性質によっては、不安定なプロセスは顧客の要求を満たせない可能性があります。サプライヤーは鑑定と評価を行い、可能な限り PPAP 提出前に異常を引き起こす明らかな原因を取り除く必要があります。サプライヤーは不安定なプロセスの状況を顧客に通知し、PPAP 提出前に是正措置計画を提供する必要があります。

（5）片側公差または非正規（正態）分布のプロセス

片側公差または非正規分布のプロセスについては、サプライヤーは顧客とともに受入基準を確定する必要があります。

（6）受入基準を満たさない場合の対策

プロセスを改善できない場合、サプライヤーは顧客と連絡を取る必要があります。PPAP 提出の許容日付までに依然として受入基準に達しない場合は、サプライヤーは顧客に是正措置計画、および通常 100% 検査を含む修正された管理計画を提出する必要があります。PPK または CPK が 1.33 以上に達するまで、または顧客から完全な承認を取得するまで、公差を低減する努力を継続します。

10. 測定システム解析研究

サプライヤーは、生産に使用するすべての新規測定具、修正測定具、試験設備に対して、適切な測定システム解析研究（測定具の二性、偏り、直線性、安定性研究など）を実施する必要があります。

11. 適格な試験所の文書

サプライヤーは、試験所の範囲を記載し、17025 に準拠していることを説明した証明文書を備えている必要があります。

12. 管理計画

サプライヤーは、すべての工程管理内容を規定する管理計画を策定する必要があり、この管理計画は IATF16949 の要求に準拠する必要があります。

13. 部品提出保証書（PSW）

要求されるすべての測定と試験を満足に完了した後、サプライヤーは部品提出保証書（PSW）を記入する必要があります。各部品番号ごとに個別の PSW を 1 部完成させる必要があります。ただし顧客が他の形式の採用に同意する場合を除きます。生産部品が、多キャビティ、鋳型、工具、ダイまたは倣い型、あるいは生産工程（例えば、生産ラインや加工ユニット）によって加工される場合、サプライヤーは各部品について完全な寸法評価を行う必要があります。サプライヤーは、保証書または添付書類の「鋳型/キャビティ/生産工程」欄に、提出部品の特定のキャビティ、鋳型、生産ラインなどを明記する必要があります。

（1）部品重量（質量）

サプライヤーは、出荷する部品重量を PSW に記録する必要があります。顧客が別途規定しない限り、一律にキログラム（kg）で表し、小数点以下 4 桁（0.0000）まで正確に記載します。重量には、輸送時の保護装置、組立治具または梱包材料を含めてはなりません。部品重量を確定するため、サプライヤーは無作為に 10 個の部品を選んでそれぞれ計量し、平均重量を計算して報告する必要があります。生産実現に用いる各キャビティ番号、金型、生産ラインまたはプロセスごとに、少なくとも 1 個の部品を選んで計量する必要があります。

14. 外観承認報告書（AAR）

設計記録上、提出が要求されるある部品または部品シリーズに外観要求がある場合、当該製品/部品について個別の外観承認報告書（AAR）を 1 部完成させる必要があります。

15. ばら材要求チェックリスト（ばら材の PPAP にのみ適用）

ばら材については、ばら材要求チェックリストを顧客とサプライヤーの間で合意する必要があります。チェックリスト上で特に「要求なし」（NR）と明記されている場合を除き、規定されたすべての要求を満たす必要があります。

16. 生産部品サンプル

サプライヤーは、顧客の要求および提出要求に規定された内容に従って部品サンプルを提供する必要があります。

17. 標準サンプル

サプライヤーは、生産部品承認記録の保存期間と同じ期間、標準サンプルを 1 個保存する必要があります。

18. 検査治具

顧客が要求する場合、サプライヤーは PPAP 提出時に、部品の特殊組立治具またはコンポーネント検査治具を併せて提出する必要があります。

サプライヤーは、検査治具のすべての内容が部品の寸法要求と一致していることを確認する必要があります。提出時、サプライヤーは検査治具に取り込んだ技術設計変更内容を文書化する必要があります。サプライヤーは、部品の寿命期間内、いかなる検査治具に対しても予防保全を提供する必要があります。

顧客の要求に従って測定システム解析研究（例：測定具の二性、偏り、直線性および安定性研究）を実施する必要があります。

19. 顧客の特殊要求

サプライヤーは、適用されるすべての顧客特殊要求に適合した記録を備えている必要があります。

ばら材については、ばら材要求チェックリスト上で、すべての顧客特殊要求を文書化する必要があります。

三、顧客への通知および提出要求

（一）顧客への通知

次の状況が発生した場合、サプライヤーは顧客の製品承認担当部門に通知する必要があります。顧客はこれにより PPAP 承認の提出を要求すると決定する可能性があります。

1. 以前に承認された部品または製品と比べて、異なる製造方法または材料を使用した場合。

2. 新しいまたは改良された工具（消耗設備を除く）、金型、鋳型、模型などを使用した場合。これには追加または交換用の設備を含む。

3. 既存の工具設備を改修または再配置した後に生産を行う場合。

4. 工具および設備を別の工場へ移転して、または新たに増設した工場で生産を行う場合。

5. 二次サプライヤーが部品、非等価材料、またはサービス（例：熱処理、めっき）を変更し、それによって顧客の組立、成形、機能、耐久性または性能の要求に影響を及ぼす場合。

6. 工具が量産を停止して 12 か月に達するか、それを超えた後に再稼働して生産された製品。

7. 内部で製造される、またはサプライヤーが製造する生産部品に関わる製品およびプロセスの変更。これらの部品は、市販製品の組立性、成形、機能、性能および/または耐久性に影響を及ぼす。

8. ばら材にのみ適用：

新しいまたは既存の二次サプライヤーが提供する特殊特性を有する原材料の新供給源。

外観規範がない状況での、製品外観属性の変更。

同一のプロセスにおけるパラメータの変更（承認済み製品の PFMEA パラメータ以外の部分、梱包を含む）。

承認済み製品の DFMEA（製品構成、成分等級）以外の部分の変更。

9. 試験/検査方法の変更、新技術の採用（受入基準に影響しないもの）。

（二）顧客への提出要求

次の状況において、サプライヤーは初回製品の出荷前に PPAP 承認を提出する必要があります。ただし製品承認担当部門が当該要求を放棄した場合を除きます。顧客が正式な提出を要求するか否かにかかわらず、サプライヤーは必要に応じて PPAP 文書中の適用されるすべての項目をレビューおよび更新し、生産プロセスの状況を反映する必要があります。

1. 新しい部品または製品（例：以前にある顧客へ提供したことのない特定の部品、材料、または色）。

2. 以前に提出した部品の不適合を是正した場合。

3. 生産製品/部品番号に関する設計記録、技術規範、または材料に関する技術変更。

4. ばら材にのみ：サプライヤーにとって、製品に以前に使用したことのない新しいプロセス技術を採用した場合。

（三）顧客への通知が要求されない状況

次の状況では、顧客への通知および提出（例：PSW）は要求されません。サプライヤーは変更および/または改善を追跡し、影響を受けるあらゆる PPAP 文書を更新する責任があります。

注：いかなる状況においても、顧客製品の組立性、成形、機能、性能および/または耐久性に影響を及ぼす場合は、顧客への通知が要求されます。

1. コンポーネントおよび図面の変更で、内部製造または二次サプライヤーが製造するものであり、顧客に提供する製品の設計記録に影響しないもの。

2. 工具を同一工場内で移動する場合（等価な設備に用いるもので、プロセスフローを変更せず、工具を分解しない）、または設備を同一工場内で移動する場合（同一の設備、プロセスフローを変更しない）。

3. 設備に関する変更（同一の基本技術または方法を有する同一のプロセスフロー）。

4. 同一の測定具の交換。

5. 作業員の作業負荷の再バランスで、プロセスフローに変更を引き起こさないもの。

6. PFMEA の RPN 値を低減させる変更（プロセスフローが変更されないもの）。

7. ばら材にのみ：

承認済み製品の DFMEA（配合範囲、梱包設計）の変更。

PFMEA（工程パラメータ）の変更。

特殊特性に重大な影響を及ぼさない変更（承認された規範限界内で目標値点を変更することを含む）。

承認された商品成分の変更（化学物質情報サービス（CAS）系列における CAS 番号が変更されないもの）。

特殊特性に関わらない原材料を生産する二次サプライヤーの生産現場に変化が発生した場合。

特殊特性に関わらない原材料の新供給源。

顧客/販売受入公差限界の厳格化。

四、顧客への提出要求-証明の等級

（一）提出等級

サプライヤーは、顧客が要求する等級に従って、当該等級で規定された項目および/または記録を提出する必要があります。

等級 1-顧客に保証書のみを提出（指定された外観項目については、さらに外観承認報告書を 1 部提供する）。

等級 2-顧客に保証書と製品サンプルおよび限定的なサポートデータを提出。

等級 3-顧客に保証書と製品サンプルおよび完全なサポートデータを提出。

等級 4-保証書および顧客が規定するその他の要求を提出。

等級 5-サプライヤーの製造工場に保証書、製品サンプルおよび完全なサポートデータを備え、審査に供する。

顧客の製品承認担当部門が別途規定しない限り、サプライヤーは等級 3 をデフォルト等級として全項目を提出する必要があります。ばら材のみを供給するサプライヤーは、顧客の製品承認担当部門が別途規定しない限り、等級 1 をデフォルト等級として、すべてのばら材の PPAP 文書を提出する必要があります。

（二）保存/提出要求表

要求　提出等級

等級 1　等級 2　等級 3　等級 4　等級 5

1. 販売可能製品の設計記録　R　S　S　R

– 専有コンポーネント/詳細について　R　R　R　R

– その他すべてのコンポーネント/詳細について　R　S　S　R

2. 技術変更文書、ある場合　R　S　S　R

3. 顧客技術承認、要求される場合　R　R　S　R

4. 設計 FMEA　R　R　S　R

5. プロセスフロー図解　R　R　S　R

6. プロセス FMEA　R　R　S　R

7. 寸法結果　R　S　S　R

8. 材料、性能試験結果　R　S　S　R

9. 初期工程研究　R　R　S　R

10. 測定システム解析研究　R　R　S　R

11. 適格な試験所の文書　R　S　S　R

12. 管理計画　R　R　S　R

13. 部品提出保証書（PSW）　S　S　S　S　R

14. 外観承認報告書（AAR）、該当　S　S　S　R

する場合

15. ばら材要求チェックリスト　R　R　R　R

16. サンプル製品　R　S　S　R

17. 標準サンプル　R　R　R　R

18. 検査治具　R　R　R　R

19. 顧客特殊要求に適合した記録　R　R　S　R

S = サプライヤーは、指定された顧客の製品承認部門に提出し、かつ製造現場を含む適切な場所に記録または文書項目の写しを 1 部保管する必要があります。

R = サプライヤーは適切な場所に保存し、顧客代表が要求するときに容易に入手できるようにする必要があります。

= サプライヤーは適切な場所に保存し、要求があるときに顧客に提出する必要があります。

五、部品提出状態

（一）総則

顧客は、提出の審査承認結果についてサプライヤーに通知する必要があります。生産部品承認を取得した後、サプライヤーは将来の生産が引き続き顧客の要求を満たすことを保証する必要があります。

（二）顧客 PPAP 状態

1. 完全承認とは、部品が顧客のすべての技術規範および要求を満たすことを指します。したがって、サプライヤーは顧客の計画部門の発注計画に従って、数量どおりに部品を出荷します。

2. 暫定承認は、限定された期間または部品数量に応じて、生産に必要な材料の出荷を許可するものです。サプライヤーは次の状況に限り、暫定承認を与えられます。

– 生産承認の不合格に影響する根本原因が明確になっていること。

– 顧客が同意した暫定承認措置計画を準備していること。「完全承認」を取得するには、改めて提出する必要があります。

暫定承認を取得した材料は、使用期限に至るか、承認された出荷数量に達した時点で、依然として既定の改善措置計画を満たしていない場合、却下されます。暫定承認の延長に同意が得られない場合は、再度の出荷は許可されません。

ばら部品については、サプライヤーは「ばら材暫定承認」フォームを使用する必要があります。

3. 却下とは、生産バッチから選んで提出に用いたサンプルおよび文書が顧客の要求を満たさないことを指します。変更した製品および文書を提出し、承認を取得して初めて、量産出荷が可能になります。

六、記録の保存

いずれの等級で提出する場合でも、生産部品承認の記録は、部品が顧客の工場で使用される期間に 1 暦年を加えた期間、保存する必要があります。

部品提出保証書の記入

部品情報

1. 部品名称

2. 顧客部品番号：技術部門が発行した最終的な部品名称および番号。

3. 安全/法規項目：部品図上に安全/法規項目と注記されている場合は「はい」を選択し、そうでない場合は「いいえ」とします。

4. 技術図面の変更等級および承認日：変更の等級と提出日を記載します。

5. 追加の技術変更：図面に取り込まれていないが、当該部品に既に反映され、かつ承認されたすべての技術変更を列挙します。

6. 図面番号：提出する顧客部品番号の設計記録を規定します。

7. 購買注文コード：購買注文に基づいて本コードを記入します。

8. 部品重量：キログラムで表した部品の実際の重量を、小数点以下 4 桁まで正確に記入します。

9. 検査治具コード：補助工具が寸法検査に用いられる場合は、そのコードを記入します。

10. 技術変更等級および承認日。

サプライヤー製造工場情報

11. サプライヤー名称およびサプライヤーコード：購買注文に指定された製造工場所在地コードを記入します。

12. サプライヤー製造工場の住所：部品の生産地の完全な住所を記入します。

提出情報

13. 提出タイプ：提出タイプを選択し、該当する欄に「√」を記入します。

14. 顧客名称：会社名と部門または作業グループを記入します。

15. 購入者名称およびそのコード：購入者の名称とコードを記入します。

16. 適用範囲：年式、車両名称、またはエンジン、トランスミッションなどを記入します。

提出理由

17. 適切な項目を選択し、該当する欄に「√」を記入し、「その他」欄に詳細説明を追記します。

要求される提出等級

18. 顧客が要求する提出等級を明示します。

提出結果

19. 適切な項目を選択し、該当する欄に「√」を記入します。寸法、材料試験、性能試験、外観評価および統計データを含みます。

20. 適切な項目を選択し、該当する欄に「√」を記入します。「いいえ」の場合は、下の「説明」欄で説明する必要があります。

21. 説明：提出結果に関する詳細な説明を提供します。適切な場合は、添付書類で追加の説明を行うことができます。

22. 各項目の結果がすべての顧客要求に適合していること、および顧客が要求するすべての文書が完全に準備されていることを実証した後、サプライヤーの責任者は声明の内容に署名承認し、役職、電話番号およびファクシミリ番号を提供する必要があります。

顧客使用専用　記入不要。

外観部品承認報告書の記入

1. 部品番号：部品の統一番号。

2. 図面番号：部品番号と異なる場合は、当該部品を描いた図面の番号を記入します。

3. 適用範囲：当該部品を使用する車種のコードまたはその他の項目名称を記入します。

4. 部品名称：当該部品図面に従って完成した部品の名称を記入します。

5. 購入者コード：当該部品を具体的に購入する購入者のコードを記入します。

6. 技術変更レベル日付：技術変更レベルおよび今回の提出の技術変更日付。

7. サプライヤー名称：提出を担当するサプライヤー（二次サプライヤーにも適用）。

8. 製造場所：部品を製造および組み立てる場所。

9. サプライヤーコード：顧客が指定したサプライヤーが部品を生産および組み立てる場所のコード。

10. 提出理由：今回の提出理由を説明する適切な項目を選択し、該当する欄に「√」を記入します。

11. サプライヤーの表面加工資料：すべての第一層表面加工工具、研磨材の供給源、研磨粒の種類、テクスチャー、および検査に用いる光沢度標準サンプルを列挙します。

12. 表面前処理評価：顧客のすべての代表が完了させます（GM 社は使用しません）。

13. 色の表記：アルファベットと数字または数字で色の識別番号を記入します。

14. 三色データ：提出する部品について、顧客が認めた標準サンプルと比較した（測色計の）色番号データを列挙します。

15. 標準サンプルコード：アルファベットと数字形式の標準識別番号を記入します。

16. 標準サンプル承認日：標準サンプルが承認された日付を記入します。

17. 材料タイプ：第一層表面処理および基材を明示します（例：塗料/ABS）。

18. 材料供給源：第一層表面研磨および基材のサプライヤーを明示します。例：DOW 社。

19. 色彩評価、色、色調、彩度、メタリック光沢および明るさ：顧客が目視します。

20. 色の供給標記：彩色部品番号の下付き、または色番号。

21. 部品の引き渡し：顧客が決定します（承認/却下）。

22. 説明：サプライヤーまたは顧客の一般説明（任意項目）。

23. サプライヤーの署名、電話番号および日付：サプライヤーが資料の正確性とすべての規定要求への適合を証明します。

24. 顧客代表の署名および日付：顧客の承認署名。