先行製品品質計画 –
(Advanced Product Quality Planning) 略称APQP

先行製品品質計画
先進製品品質計画（Advanced Product Quality Planning、略称APQP）または製品品質先行計画および管理計画
先行製品品質計画とは何か
先行製品品質計画（略称APQP）とは、ある製品が顧客を満足させるために必要なステップを特定し策定するための、構造化された手法です。
先行製品品質計画の目標は、関与するすべての人との連携を促進し、要求されるステップが期限どおりに完了することを確実にすることです。
効果的な製品品質計画は、顧客満足の達成という主旨に努力するという、トップマネジメント（PM）のコミットメントに依存します。

APQP の目的
（1）製品品質計画を策定して製品を開発し、顧客要求を満たし、顧客満足を達成する;
（2）重要なタスクを適時に完了する;
（3）期限どおりに生産部品承認を通過する;
（4)継続的に顧客の仕様を満たす;
（5)継続的改善。

APQP の効果
（1）リソースを導き、顧客を満足させる;
（2）すべての変更の早期識別を促進する;
（3）後期の変更を回避する;
（4）最低のコストで、適時に優れた品質の製品を提供する。

APQP の五つの段階

1 .計画と定義
本段階のタスク：いかにして顧客のニーズと期待を特定し、品質大綱を計画・定義するか;すべての作業は必ず顧客を念頭に置いて行う;顧客のニーズと期待がすでに十分に明確であることを確認する。

2 .製品の設計と開発
本段階のタスクと要点：設計特性を最終形態へと発展させる品質計画プロセスの諸要素を検討する;チームはすべての設計要素を考慮すべきであり、たとえ設計が顧客所有または双方共有であってもそうである;ステップには、製品またはサービスが「サービスの声」を満たすことを検証するための試作品製造のタスクが含まれる;実現可能な設計は、生産量と工期の要求を満たすことができるべきであり、品質、信頼性、投資コスト、重量、単品コストおよび時間目標も考慮しなければならない;実現可能性調査と管理計画は主に技術図面と仕様要求に基づくが、本章で述べる分析ツールもまた、特別な製品およびプロセス管理を必要とする可能性のある特性をさらに特定し優先順位付けするための、価値ある情報を獲得できる;技術要求および関連技術資料に対する全面的かつ厳格なレビューを保証する;製造プロセスで発生し得る潜在的な問題をレビューするために、初期実現可能性分析を行う。

3 .プロセス設計と開発
本段階のタスクと要点：効果的な製造システムを開発することを保証し、顧客のニーズ、要求および期待を満たすことを保証する;優れた品質の製品を得るために構築された製造システムの主要な特徴と、それに関連する管理計画を検討する。

4 .製品とプロセスの確認
本段階のタスクと要点：試作生産の運行評価を通じて製造プロセスを検証する主要な要点を検討する。管理計画とプロセスフロー図に従っているか、製品が顧客の要求を満たしているかを検証すべきである。また、正式生産前に関連する問題の研究と解決に注意すべきである。

5 .フィードバック、評定および是正措置
本段階のタスクと要点：品質計画はプロセス確認が整ったからといって停止するものではなく、製造段階においては、すべてのばらつきの特殊原因と共通原因が現れる。我々はアウトプットを評価することができ、また品質計画作業の有効性を評価する時でもある。この段階では、生産管理計画が製品とサービスを評価する基礎として用いられる。計量型および計数型のデータを評価すべきである。SPC マニュアルに記述された適切な措置を採る。

APQPの基礎
1 チームの組織
横断的職能チームはAPQP実施の組織である;
チームには権限が必要である（職責を確定する）;
チームメンバーには次が含まれ得る：技術、製造、材料管理、購買、品質、販売、現場サービス、サプライヤー、顧客の代表。

2、範囲の確定
具体的な内容には次が含まれる：
チームリーダーを確定する;
各メンバーの職責を確定する;
内部・外部の顧客を確定する;
顧客要求を確定する;
顧客の要求と期待を理解する;
提案された設計、性能要求および製造プロセスの実現可能性を評定する;
コスト、進度および制約条件を確定する;
顧客から必要な支援を確定する;
文書化されたプロセスと形式を確定する。

3、チーム間の連携
顧客、内部、組織およびチーム内のサブチーム間で;
連携方式は定期会議の開催などが可能であり、連携の程度は必要に応じて決める。

4、トレーニング
APQPの成功は効果的なトレーニング計画にかかっている;
トレーニングの内容：顧客のニーズの理解、顧客のニーズと期待を全面的に満たす開発スキル、例えば：顧客の要求と期待、Working as a team 、開発技術、APQP、FMEA、PPAPなど。

5、顧客と組織の参加
主要な顧客は一つの組織とともに品質計画プロセスを開始できる;
組織にはAPQPを管理する横断的職能チームを構築する義務がある;
組織は同様にそのサプライヤーにも要求しなければならない。

6、同期エンジニアリング
同期エンジニアリング：横断的職能チームが製品開発とプロセス開発を同期して進め、製造性、組立性を保証するとともに開発期間を短縮し、開発コストを低減する;
同期技術とは横断的職能チームが共通の目標のために努力するプロセスである;
従来の段階的に順次引き継ぐ方法に代わるものである;
目的は高品質の製品をできるだけ早く生産に実現させることである;
チームは他の領域/チームの計画と活動が共通の目標を支持することを保証する;
同期エンジニアリングの支援的技術の例;
ネットワーク技術およびデータ交換などの関連技術;
APQPソフトウェア技術;
QFD;
このほか、同期エンジニアリングは田口メソッド、FMEAおよびSPCなどの技術も大量に用いる。

7、管理計画
管理計画—部品とプロセスを管理するシステムの文書による記述。各管理計画は三つの段階を含む;
試作品——試作品製造プロセスで発生する寸法測定、材料と性能試験の記述;
試量産——試作品の後、全面生産の前の製造プロセスで発生する寸法測定、材料と性能試験の記述;
量産——量産プロセスで発生する製品/プロセス特性、プロセス管理、試験と測定システムの総合的な記述。

8、問題の解決
APQPのプロセスは問題を解決するプロセスである;
問題の解決は職責—時間マトリクス表で文書化できる;
困難な状況に遭遇した場合、論証的な問題—解決方法の使用を推奨する;
各種の品質管理手法と相応の分析技術を使用できる。

9、先行製品品質計画の時間計画
APQPチームが組織図を完成した後の最初の作業—時間計画の策定;
時間計画を考慮する要素—製品の類型、複雑性および顧客の期待;
チームメンバーは一致した意見を得るべきである;
時間計画の図表は次を列挙すべきである—タスク、職責の割り当ておよびその他の関連事項（参考：ガントチャート）：
計画チームが進度を追跡し会議日程を設定するための統一フォーマット;
各タスクには開始日、予定完了時間があり、実際の状況を記録すべきである;
焦点を特別な注意を要する項目の確認に集中させ、効果的な状況報告活動を通じて進度のモニタリングを支援する。

10、時間計画の図表に関連する計画
プロジェクトの成功は次に依存する——適時かつ価値に見合った方式で;
APQPのスケジュールとPDCAサイクルは、APQPチームが欠陥の予防に全力を尽くすことを要求する。APQPのプロセスはミス防止措置を採り、製品リスクを絶えず低減するプロセスである;
欠陥予防——製品設計と製造技術の同期エンジニアリングによって推進される;
計画チームは顧客の期待を満たすために製品計画を修正する準備をすべきである;
計画チームの責任——進度が顧客の進度計画を満たすか、あるいはそれに先行することを確実にする。
ガントチャートとマイルストーンチャートなどが本段階で生み出される図表である。