最後更新：2026.06.22

Lite-On Semiconductor（敦南科技股份有限公司）は1990年に設立され、本社は台北市内湖区に位置し、基隆、新竹、中国の無錫および上海地区に5つの営業・生産拠点を構えています。敦南科技は、通信、情報、消費者向け電子製品に主に応用される電源装置およびシステム電源管理用の各種グリーン省エネ半導体素子を設計、開発、組立・テストならびに生産しています。2011年以降、敦南は交流から直流へのブリッジ整流器における世界最大のサプライヤーへと正式に躍進しました。 インダストリー4.0を目標とし、コンピューター化、デジタル化、自動化を活用してより効率的なスマート工場を構築しており、その中には製品故障解析、製造品質の向上と経験管理、是正予防、データ収集、ならびにサプライチェーン品質管理が含まれ、また堅固な環境基盤を頼りに「優勢工業能力（優位な工業能力）」等を構築しています。

 
品質管理システムに対する要求項目

 
●Material Quality Management－完備した材料管理メカニズムを備え、その範囲はサプライヤー管理、IQC検査および材料投入後の異常処理に及び、すべての記録はインデックス化が可能で問題の再発を防止します。
●SPC（統計的工程管理）－重要品質要素（CTQ）および重要工程要素（CTP）の工程について、システム上でSPC機能を実現でき、工程の実行データを自動収集し、システムが検査規範に従って管制または予警を自動的に実行します。
●Auto Hold－工程検査で異常が発生した際に、当該工程の異常ロット番号をHold（保留）し、不良品が下流へ流出し続けるのを防止します。
●E-Quality Reprot－全工場のすべての品質管理帳票をシステムで作成し、帳票では月／週／日の品質トレンドを自動集計し、さらに必要とされる情報および図表分析を展開できます。例：ライン別、機種別、不良現象…等。
●MSA（Measurement System Analysis）－全工場のMSA計画を有し、測定設備と人員に対して測定システム解析を実施します。
●Calibration－全工場の計器および設備の定期校正計画を有し、それに対応する校正メカニズムと管制原則を備えています。
●CAR－材料、工程および顧客クレームに対して、それぞれ対応するCARによりクローズドループの改善措置（Close Loop Corrective Action）を行います。

 
完備した品質管理システムアーキテクチャ

 
敦南は市場の各大手製品をいくつか評価した末に、最終的に中方のQRPソリューションを選択しました。下図のとおりです。
●計器管理の観点から出発し、校正スケジュールをシステム化して事前に通知し、期限超過の警報により測定システムの信頼性確保を徹底します
●システムが受入したすべての受領伝票についてIQC受入検査を行い、来料品質を確保したうえで生産ラインへ投入して生産することで、原材料に起因する不良状況を低減します
●各工程に重要品質要素（CTQ）および重要工程要素（CTP）を構築し、検査データの収集を通じてその場の品質結果を即時にフィードバックします
●異常が発生した際に異常伝票を即時に作成し、CAR伝票インターフェースを通じて異常記述、原因分析、是正措置、結案等の手順を行い、問題を迅速に解決します

 
MES統合の技術と経験

 
敦南はMESシステムを長年導入し、生産過程の管理を厳格に徹底してきました。QRPシステムを導入するにあたっては、MESシステムと工程別、製造ロット番号、生産機台…等の情報を一致させる必要があり、双方は2つのシステムの統合を計画しました。事例は以下のとおりです。

《事例一》各工程の検査データはすでにMESシステムを通じて自動的に収集されているものの、同じデータをまたSPCシステムを通じて分析しなければならず、2つのシステムで再作業（手戻り）が発生する状況をいかに回避するか！？ 計画の早い段階で双方はこれを必ず解決すべき項目として挙げ、2つのシステムの間に中間層を構築し、MES側で分析が必要なデータを抽出したうえで中間プログラムを通じてSPCシステムへ転送して分析を行うことで、現場部署の作業方式を変更する必要がなく、なおかつ品質保証のデータ分析ニーズを満たすことができました。

《事例二》SPC検査で異常が発生した際には、異常ロットを扣留（保留）して不良ロットが下流へ生産されるのを防止できる必要があります。2つのシステムはWeb service技術を通じて統合し、SPC検査で異常（OOS/OOC）が発生すると即座に製造ロット情報をMESへ伝達して扣留します。さらに、起こり得る不良品の発生を厳格に防止するため、MESから前3ロット・後3ロットの情報を返送し、品質保証がこれらの製造ロットを迅速に追跡して検査できるようにしました。このメカニズムを利用して人手による事後調査に取って代わらせ、予防は治療に勝るものとしました。

 
台湾・中国の現場コンサルティング指導

 
台湾と中国の2地域かつ多工場という状況において、各工場区での段階的な導入が長期化することを避けるため、双方はQMSプロジェクトチームを発足させました。各部署の責任者の強力な支持のもと、台湾のコンサルタントによる訓練を主としつつ、各工場には中方のコンサルタントが現場に常駐して指導を行い、各工場がいずれもプロジェクトの進度に追いつけるよう確保し、稼働開始の時程を短縮して、最も効率的な方式で稼働開始を成功させました。

 
サプライヤー品質管理の再構築

 
システム導入の経緯

受入検査は品質管理の最初の段階であり、きわめて重要な一環でもあります。原材料の品質を管理することは、製品の歩留まりと生産の安定性の向上にもつながります。一企業が管理するサプライヤーおよび原材料の総数量は膨大であり、同一のサプライヤーが複数の原材料を供給する場合もあれば、逆に、同一の原材料が複数のサプライヤーから供給される場合もあります。さらに各原材料にはそれぞれ独自の検査計画があり、このような複雑な問題に対しては専門のシステムによる管理が必要です。敦南科技はサプライヤーおよび受入検査の管理を強化するため、事前に情報部門が各工場区の期待目標を取りまとめました。

■検査票に入力したデータが規格を超過した際、システムが不良ロットを自動的に扣留できる
■検査規範の電子化
■検査票の電子化
■リスクロットの警告
■測定設備のテストデータの自動アップロード
■原材料異常とSCARの連結
■原材料異常ロットの追溯

 
受入検査票の電子化

 
従来はIQCが倉庫から受領通知を受けた後、原材料に応じて紙の検査規範を照会して実施していました。SQMの導入後は、サプライヤーおよび原材料の検査規範、例えば抽出ルール、許容基準、計量規格の限界値、計数値の不良項目、Check list等がすべて電子化され、受領票はシステムインターフェースを通じて直接受入検査票へ転送できます。IQCがSQMシステムを開けば、当日に検査が必要な伝票が一目でわかります。検査時には、長期未来料、初回来料、材料の有効期限…等を自動的に注意喚起し、起こり得るリスクロットを把握して厳格化検査を行えるよう人員を支援します。伝票には検査待ち、検査中、再検査、完了の状態が表示され、製造部や倉庫部署が進度を把握でき、従来のメール通知の効率と正確性を大幅に改善しました。

 
製造ロットの検査および追溯

 
敦南科技は車載電子製品における品質の厳格な要求および追溯ニーズに対応するため、サプライヤーに製造ロット情報を提供させ、ロットごとに検査を行うよう要求しています。SQMは受領票を製造ロットに分割する機能を提供し、完備した検査情報をシステムで処理・記録できます。異常ロットが出現した際には即座にサプライヤーへメール通知し、SCARを開いて受入検査票と関連付けることで、サプライヤーは異常ロットの処理進度を明確に把握できます。

 
三次元測定機の自動連携

 
リードフレームは検査寸法とデータが最も多い原材料の1つであり、システムが三次元測定機と連携できるかどうかはきわめて重要です。従来は人手と時間をかけて1件ずつ転記し結果を判定する必要がありましたが、システムの導入後は検査票を開いて三次元測定機の出力結果を選択するだけで、数百件のデータを取り込んでOK/NGを自動判定でき、検査速度を大幅に加速しました。

 
品質帳票の集計

 
敦南科技はサプライヤーの納入品質を定期的に検査し、サプライヤー、材料カテゴリー、料番の異なる観点から分析します。もちろんシステムを通じて帳票を自動生成でき、サプライヤー別の受領ロット数、受領数量、抽出数量、不良ロット数、不良率…等の情報を集計し、同時にサプライヤー監査および評価の基準としています。